特征：氣孔是存在于鑄件表面或內(nèi)部的孔洞，呈圓形、橢圓形或不規(guī)則形，有時(shí)多個(gè)氣孔組成一個(gè)氣團(tuán)，皮下一般呈梨形。嗆孔形狀不規(guī)則，且表面粗糙，氣窩是鑄件表面凹進(jìn)去一塊，表面較平滑。明孔外觀檢查就能發(fā)現(xiàn)，皮下氣孔經(jīng)機(jī)械加工后才能發(fā)現(xiàn)。
形成原因：
1、模具預(yù)熱溫度太低，液體金屬經(jīng)過(guò)澆注系統(tǒng)時(shí)冷卻太快。
2、模具排氣設(shè)計(jì)不良，氣體不能通暢排出。
3、涂料不好，本身排氣性不佳，甚至本身?yè)]發(fā)或分解出氣體。
4、模具型腔表面有孔洞、凹坑，液體金屬注入后孔洞、凹坑處氣體迅速膨脹壓縮液體金屬，形成嗆孔。
5、模具型腔表面銹蝕，且未清理干凈。
6、原材料（砂芯）存放不當(dāng)，使用前未經(jīng)預(yù)熱。
7、脫氧劑不佳，或用量不夠或操作不當(dāng)?shù)取?/span>
防止方法：
1、模具要充分預(yù)熱，涂料（石墨）的粒度不宜太細(xì)，透氣性要好。
2、使用傾斜澆注方式澆注。
3、原材料應(yīng)存放在通風(fēng)干燥處，使用時(shí)要預(yù)熱。
5、澆注溫度不宜過(guò)高。
縮孔（縮松）
特征：縮孔是鑄件表面或內(nèi)部存在的一種表面粗糙的孔，輕微縮孔是許多分散的小縮孔，即縮松，縮孔或縮松處晶粒粗大。常發(fā)生在鑄件內(nèi)澆道附近、冒口根部、厚大部位，壁的厚薄轉(zhuǎn)接處及具有大平面的厚薄處。
形成原因：
1、模具工作溫度控制未達(dá)到定向凝固要求。
2、涂料選擇不當(dāng)，不同部位涂料層厚度控制不好。
3、鑄件在模具中的位置設(shè)計(jì)不當(dāng)。
4、澆冒口設(shè)計(jì)未能達(dá)到起充分補(bǔ)縮的作用。
5、澆注溫度過(guò)低或過(guò)高。
防治方法：
1、提高磨具溫度。
2、調(diào)整涂料層厚度，涂料噴灑要均勻，涂料脫落而補(bǔ)涂時(shí)不可形成局部涂料堆積現(xiàn)象。
3、對(duì)模具進(jìn)行局部加熱或用絕熱材料局部保溫。
4、熱節(jié)處鑲銅塊，對(duì)局部進(jìn)行激冷。
5、模具上設(shè)計(jì)散熱片，或通過(guò)水等加速局部地區(qū)冷卻速度，或在模具外噴水，噴霧。
6、用可拆缷激冷塊，輪流安放在型腔內(nèi)，避免連續(xù)生產(chǎn)時(shí)激冷塊本身冷卻不充分。
7、模具冒口上設(shè)計(jì)加壓裝置。
8、澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)要準(zhǔn)確，選擇適宜的澆注溫度。
渣孔（熔劑夾渣或金屬氧化物夾渣）
特征：渣孔是鑄件上的明孔或暗孔，孔中全部或局部被熔渣所填塞，外形不規(guī)則，小點(diǎn)狀熔劑夾渣不易發(fā)現(xiàn)，將渣去除后，呈現(xiàn)光滑的孔，一般分布在澆注位置下部，內(nèi)澆道附近或鑄件死角處，氧化物夾渣多以網(wǎng)狀分布在內(nèi)澆道附近的鑄件表面，有時(shí)呈薄片狀，或帶有皺紋的不規(guī)則云彩狀，或形成片狀?yuàn)A層，或以團(tuán)絮狀存在鑄件內(nèi)部，折斷時(shí)往往從夾層處斷裂，氧化物在其中，是鑄件形成裂紋的根源之一。
形成原因：渣孔主要是由于合金熔煉工藝及澆注工藝造成的（包括澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)不正確），模具本身不會(huì)引起渣孔，而且金屬模具是避免渣孔的有效方法之一。
防治方法：
1、澆注系統(tǒng)設(shè)置正確或使用鑄造纖維過(guò)濾網(wǎng)。
2、采用傾斜澆注方式。
3、選擇熔劑，嚴(yán)格控制品質(zhì)。
裂紋（熱裂紋、冷裂紋）
特征：裂紋的外觀是直線或不規(guī)則的曲線，熱裂紋斷口表面被強(qiáng)烈氧化呈暗灰色或黑色，無(wú)金屬光澤，冷裂紋斷口表面清潔，有金屬光澤。一般鑄件的外裂直接可以看見(jiàn)，而內(nèi)裂則需借助其他方法才可以看到。裂紋常常與縮松、夾渣等缺陷有聯(lián)系，多發(fā)生在鑄件尖角內(nèi)側(cè)，厚薄斷面交接處，澆冒口與鑄件連接的熱節(jié)區(qū)。
形成原因：金屬模鑄造容易產(chǎn)生裂紋缺陷，因?yàn)榻饘倌１旧頉](méi)有退讓性，冷卻速度快，容易造成鑄件內(nèi)應(yīng)力增大，開(kāi)型過(guò)早或過(guò)晚，澆注角度過(guò)小或過(guò)大，涂料層太薄等都易造成鑄件開(kāi)裂，模具型腔本身有裂紋時(shí)也容易導(dǎo)致裂紋。
防治方法：
1、應(yīng)注意鑄件結(jié)構(gòu)工藝性，使鑄件壁厚不均勻的部位均勻過(guò)渡，采用合適的圓角尺寸。
2、調(diào)整涂料厚度，盡可能使鑄件各部分達(dá)到所要求的冷卻速度，避免形成太大的內(nèi)應(yīng)力。
3、應(yīng)注意金屬模具的工作溫度，調(diào)整模具斜度，以及適時(shí)抽芯開(kāi)裂，取出鑄件緩冷。
冷隔（融合不良）
特征：冷隔是一種透縫或有圓邊緣的表面夾縫，中間被氧化皮隔開(kāi)，不完全融為一體，冷隔嚴(yán)重時(shí)就成了“欠鑄”。冷隔常出現(xiàn)在鑄件頂部壁上，薄的水平面或垂直面，厚薄壁連接處或在薄的助板上。
形成原因：
1、金屬模具排氣設(shè)計(jì)不合理。
2、工作溫度太低。
3、涂料品質(zhì)不好（人為、材料）。
4、澆道開(kāi)設(shè)的位置不當(dāng)。
5、澆注速度太慢等。
防治方法：
1、正確設(shè)計(jì)澆道和排氣系統(tǒng)。
2、大面積薄壁鑄件，涂料不要太薄，適當(dāng)加厚涂料層有利于成型。
3、適當(dāng)提高模具工作溫度。
4、采用傾斜澆注方法。
5、采用機(jī)械震動(dòng)金屬模澆注。
特征：在鑄件表面或內(nèi)部形成相對(duì)規(guī)則的孔洞，其形狀與砂粒的外形一致，剛出模時(shí)可見(jiàn)鑄件表面鑲嵌的砂粒，可從中掏出砂粒，多個(gè)砂眼同時(shí)存在時(shí)，鑄件表面呈桔子皮狀。
形成原因：由于砂芯表面掉下的砂粒被銅液包裹存在與鑄件表面而形成孔洞。
1、砂芯表面強(qiáng)度不好，燒焦或沒(méi)有完全固化。
2、砂芯的尺寸與外模不符，合模時(shí)壓碎砂芯。
3、模具蘸了有砂子污染的石墨水。
4、澆包與澆道處砂芯相摩擦掉下的砂隨銅水沖進(jìn)型腔。
防治方法：
1、砂芯制作時(shí)嚴(yán)格按工藝生產(chǎn)，檢查品質(zhì)。
2、砂芯與外模的尺寸相符。
3、是墨水要及時(shí)清理。
4、避免澆包與砂芯摩擦。
5、下砂芯時(shí)要吹干凈模具型腔里的砂子。
